硫化工藝條件是什么?
 
一、硫化溫度
硫化溫度是橡膠發生硫化反應的基本條件之一,它直接影響硫化反應的速率和硫化膠的物理機械性能從而影響制品的質量。和一般的化學反應一樣,橡膠的硫化反應依賴于溫度,隨著溫度升高,硫化反應速率加快,生產效率高并易于生成較多的低硫交聯鍵;反之,硫化溫度低,硫化速率慢,生產效率低,并易于生成較多的多硫交聯鍵。顯然,要獲得高的生產效率,應盡可能采用較高的硫化溫度,實際上并不能無限制地提高硫化溫度,一般,硫化溫度越高膠料物理機械性能越低,過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解和發生硫化返原現象(尤其是天然橡膠),使性能下降且工藝控制困難。因此硫化溫度的選擇應根據制品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進行綜合考慮,一般橡膠的硫化溫度在120~190℃的范圍。

云南十一选五直三遗漏 www.hlgpuz.com.cn 二、硫化壓力

硫化壓力可分為常壓與高壓。通常,常壓硫化于膠布等薄壁制品,而模壓制品需要較高的壓力。硫化加壓的方式有用液壓泵通過平板硫化機把壓力傳遞給模型,再由模型傳遞給膠料,稱平板加壓;由硫化介質直接加壓,如蒸汽加壓;以壓縮空氣加壓,即熱空氣加壓;由個體硫化機加壓及注壓機注壓等。

硫化的壓力作用主要有以下幾點。

a.防止制品在硫化過程中產生氣泡,提高膠料的致密性硫化時膠料中包含的水分和其他易揮發物質,以及硫化反應中可能形成的硫化氫氣體,均會在高溫下揮發逸出而使膠料產生氣泡。若硫化時施加大于膠料可能產生逸出內壓力的硫化壓力,則可防止氣泡的產生,并可提高膠料的致密性。施加較高硫化壓力能改變膠料的致密性。若只防止產生氣泡,也可在膠料中加入石膏、氧化鈣等吸水劑,以實現常壓硫化。

b.使膠料易于流動和充滿模腔為制得花紋清晰、飽滿的品,必須使膠料能夠流動和充滿模腔。特別是膠料處于未交聯狀態的硫化誘導期內,硫化壓力的作用更為明顯。實驗表明,模壓橡膠制品,若硫化溫度為100-140℃時,則硫化壓力應為2~5MPa若硫化溫度為40~50℃(如注壓充模定型)時,則硫化壓力應為50~80MPa,這樣才能保證膠料良好流動,充滿模腔。

c.提高膠料的致密性和提高膠料與骨架材料的密著性硫化時,隨著硫化壓力的增加,橡膠透入布層的深度增大,從而可提高橡膠與布層的密著力以及制品的耐屈撓性能。實驗表明,天然橡膠汽車外胎硫化時,隨著硫化壓力(水胎內壓)的增加,外胎內層簾布的耐屈撓性能也隨之增加。

d.有助于硫化膠物理機械性能的提高實驗表明,隨著硫化壓力的增加,硫化膠的一些物理機械性能如強度、動態模量、耐疲勞性、耐磨性等相應提高。實驗表明,用5.0MPa壓力硫化的輪胎,其耐磨性要比用2.0MPa壓力硫化的輪胎耐磨性提高10%20%,應用6~7MPa壓力生產的環狀預硫化翻胎胎面膠,其耐磨性能幾乎與新胎一樣。但是,過高的硫化壓力對橡膠的性能也會不利,這是因為高壓如同高溫一樣,會加速橡膠分子的熱降解,反而使膠料的性能下降。此外,高壓下,紡織材料的結構也會受到破壞,導致耐屈撓性能下降。過高的壓力對設備的要求也很高,對設備的損傷也較大,動力成本也高。

三、硫化時間

和其他許多化學反應一樣,硫化反應的進行還依賴于時間。在一定的硫化溫度和壓力的作用下,只有經過一定的硫化時間才能達到符合設計要求的硫化程度。


?